La scorta di sicurezza non si decide sugli ordini che calano

5 novembre 2026, ore 08:13

Il 2 novembre S&P Global ha pubblicato l'indice dei responsabili degli acquisti della manifattura italiana, un'indagine mensile in cui un valore sotto 50 segnala un'attività in calo: a ottobre è sceso a 49,4, da 50,4 di settembre, con produzione e nuovi ordini in diminuzione. Le imprese hanno ridotto gli acquisti e, in alcuni casi, consumato le scorte di sicurezza accumulate allo scoppio del conflitto in Medio Oriente, mentre le forniture continuavano a interrompersi.

Ridurre il magazzino quando gli ordini rallentano è una scelta sensata, perché ogni pezzo fermo è stato o sarà pagato al fornitore, e quel denaro torna in azienda solo quando il prodotto finito si vende. La domanda è quale parte del magazzino ridurre, perché non tutto ciò che sta sugli scaffali è lì per lo stesso motivo.

Le scorte di un articolo sono fatte di due parti

La prima è la scorta di ciclo: i pezzi che arrivano con ogni consegna e che la produzione consuma fino a quella successiva. Se i consumi calano e si ordina sempre la stessa quantità, ciascun carico dura più giorni e il denaro pagato al fornitore rimane immobilizzato per tutto quel tempo.

La seconda è la scorta di sicurezza: la quantità che resta sempre in magazzino, anche quando gli ordini dei clienti rallentano. Ha tre compiti: assorbire gli imprevisti, cioè un consumo più alto del solito o una consegna in ritardo; servire i clienti che vogliono la merce in tempi più corti di quelli che occorrono per acquistare i materiali e produrla; non trovarsi mai senza i componenti strategici, che non possono mancare. Si misura in giorni di copertura, cioè nel tempo per cui riesce a tenere in moto la linea: il calo degli ordini non lo riduce e cambia soltanto la quantità di pezzi, perché se la produzione rallenta ne servono meno per lo stesso periodo.

Il punto di riordino, cioè la giacenza sotto la quale si emette un nuovo ordine, somma il consumo previsto nei giorni che il fornitore impiega di solito a consegnare e la scorta di sicurezza. Di questa, la quota che deve coprire i ritardi del fornitore si calcola così, se i prelievi sono regolari: il consumo medio quotidiano moltiplicato per i giorni di differenza fra la consegna più lenta e quella abituale.

Un esempio. La produzione consuma ogni giornata 40 pezzi di un componente; il fornitore lo consegna di solito 20 giorni dopo l'ordine, ma negli ultimi mesi a volte è arrivato con dieci giorni di ritardo. Nell'attesa abituale la linea utilizza 800 pezzi, durante il ritardo altri 400: questi ultimi sono la scorta di sicurezza. L'ordine parte quindi quando in magazzino ne restano 1.200: se il fornitore è puntuale, la merce arriva con la scorta di sicurezza ancora intera; se tarda, la produzione va avanti con quella scorta fino alla consegna.

L'errore tipico è tagliare tutto della stessa percentuale

Quando arriva l'indicazione di ridurre il magazzino, spesso si abbassano scorte minime e punti di riordino di una percentuale uguale per tutti gli articoli. Così si toglie una parte della scorta di sicurezza proprio quando i fornitori consegnano in modo meno regolare, mentre i lotti restano quelli di prima. Il magazzino scende per qualche mese; poi un componente manca, una linea si ferma e l'urgenza si paga con trasporti espressi e straordinari.

Invece la scorta di ciclo si riduce adeguando i lotti ai consumi nuovi, con ordini più piccoli e più frequenti dove il fornitore lo accetta, e il punto di riordino si ricalcola sul consumo nuovo, che è più basso. La scorta di sicurezza si ricalcola articolo per articolo: scende dove il consumo è diventato più regolare e il fornitore consegna nei tempi, sale dove i ritardi si sono allungati.

Come si imposta nel software gestionale

I tempi di consegna non si stimano a memoria: il programma registra la data di ogni ordine al fornitore e quella in cui la merce è entrata in magazzino con il documento di trasporto. Chi gestisce gli acquisti estrae quelle date per gli ultimi sei mesi e calcola, per ogni fornitore e articolo importante, il tempo di consegna abituale e quello più lungo. Con i consumi giornalieri ricava poi la scorta di sicurezza e il punto di riordino. Che cosa inserire nel programma dipende da come lavora. Se pianifica gli acquisti partendo dagli ordini dei clienti e dal piano di produzione, nell'anagrafica vanno la scorta di sicurezza e il tempo di consegna: il software propone ciascun acquisto con quei giorni di anticipo, così che la merce arrivi prima che la giacenza scenda sotto la scorta. Se invece ha soltanto il campo della scorta minima e avvisa quando la giacenza scende sotto quel valore, lì va scritto il punto di riordino, cioè i 1.200 pezzi dell'esempio, non i 400 della scorta di sicurezza: con 400 l'ordine partirebbe quando restano dieci giorni di consumo, mentre la consegna ne richiede di solito 20, e la linea resterebbe ferma in attesa dei pezzi.

Scorta di sicurezza e punto di riordino si calcolano prima per gli articoli in cui una mancanza costa di più: quelli con un solo fornitore, quelli che arrivano da lontano e quelli senza i quali una linea si ferma. Il conto si ripete ogni trimestre, o prima se un fornitore cambia i tempi di consegna. Periodicamente chi segue il controllo di gestione divide la giacenza di ogni articolo per il consumo medio quotidiano: ottiene i giorni di copertura. Se superano l'intervallo fra due consegne più i giorni coperti dalla scorta di sicurezza, i pezzi oltre quella soglia sono eccedenza: moltiplicati per il costo unitario, dicono quanto denaro è fermo senza motivo. L'eccedenza è l'unica liquidità immobilizzata inutilmente: la scorta di ciclo e quella di sicurezza, invece, servono alla produzione.

Quando la domanda scende e le forniture diventano incerte, quindi, i lotti si riducono mentre le scorte di sicurezza si ricalcolano, spesso verso l'alto: sono due decisioni separate, prese con numeri diversi.

Il presente articolo nasce da un fatto di cronaca apparso su Milano Finanza il 2 novembre 2026.